5W1H分析不到位,巡检要背锅?

浏览:    发布时间:2017/7/7 10:56:29

一、    产品变形改善分析
5W1H也叫六何分析法,是对选定的项目、工序或操作,都要从原因(何因Why)、对象(何事What)、地点(何地Where)、时间(何时When)、人员(何人Who)、方法(何法How)等六个方面提出问题进行思考。


乍看5W1H很简单,只要一层一层找原因找证据,问题很快就能解决。但是,现实工作中往往没有如此简单直接。


我的一个朋友小R在一间五金厂做质量工程师,该厂也是几千人的大厂了,质量部门也齐全。但还是被五金零件各种缺陷的5W1H分析经常搞到头大,改善无从着手。


苦闷的小R总是能在工作中找到无数的槽点,比如他去年要分析的五金件产品变形占总不良的30%,就是这样一个缺陷追踪问题却一个月都没有头绪。


小R说:“零件变形的地方明显擦亮了,肯定是定型工序的问题。”


小编也很认同,那么是不是所有定型机的缺陷率一样呢?是不是某些机台气压过高或者夹具有问题呢?我当时帮他5W1H分析如下:
何事(what):产品变形
何时(when):2016年5月1日-8日
何地(where):定型车间
何人(who):操作员、巡检员
何因(why):定型机气压,定型机变形率(气压一样的看变形率分析是否操作员手法有问题)
方法(how):设备巡检气压有问题就调压,增加气压巡检次数;操作人员手法问题就重新培训作业手法,夹具问题就修夹具。


一顿分析下来,并没有解决问题。因为小R去找巡检报表,找了一整天都没找齐,有几个机台的报表已经丢失,又有好几张报表没有检查气压的。又逢五一长假,数据很难补全,就是神仙也难以找到解决方法。小编只能建议他试产一批,培训好巡检,加大巡检密度,试产完再拿巡检报表做分析。


两个星期后,小R哭笑不得地说试产已经完成,但巡检报表有好几个数据一看就是错的,他又专门找做表的QC,一问起来都是“哎呀,这个填错了”,立刻拿笔在表上涂改就完了。


小R最终发现了产品变形正是因为操作员工手法问题导致的,改善后变形比率下降到1%左右,总共花费了一个月的时间才完成这次改善,其中半个月时间在找原因。


改善效率低下,说到底还是巡检管理不完善。针对小R工厂工业设备巡检不到位、工作效率低下、伪造巡检数据,巡检数据统计不完善,导致不能及时有效发现问题。使企业蒙受重大损失的问题,小编提出了智能巡检方法。


二、    手机巡检APP智能巡检
QSmart Audit巡检系统APP是对多种巡检的信息化解决方案,通过对不同人员的权限组织的分配,以及对检查清单的分类管理,可以高效、环保的替代纸质化业务流程。通过RFID技术和NFC技术可以实现定时定点的精准巡检, 还可以利用手机App简单便捷的录入现场的音频,视频和照片,并上传到服务器端。在手机端和PC端都可以对事件的处理进程进行跟踪和查询。


去年五金厂的小R还在用一张纸来做日常巡检和定检,需要花大量的人力去转化为邮件通知,才能进行反馈和跟踪执行。而且是否每个巡检员都按时做了日常巡检和定检,以及反馈后是否及时落实解决,没办法进行有效跟踪。效率低下、弄虚作假、数据统计不完善的问题使质量改善工作难以展开。


而现在,这个小R的工厂已经使用QSmart Audit巡检系统,进行信息化的日常巡检和定检,将整个区域进行网格化管理,每个网格区域都有明确的人员责任制和现场安全和质量标准(图片+文字描述)。


而作为管理人员,可以通过直观可视化的APP或者网页版界面,对工厂内各个区域的情况进行统计、分类、汇总和查看。包括通过以地方为索引,可以了解到该地方过往历史反馈信息,从而能更有效地进行提高改进;而通过以人员为索引,可以了解到相关人员是否按时完成了日常巡检和定检的工作,或者其所负责的区域内被反馈的情况,是否能按时解决。


QSmart Audit保证巡检数据的准确和全面,改善分析5W1H一次性把问题找出来,集中资源进行改善。节省了重复测试的时间和人力,提高改善效率。今年,小R的工厂整体合格率比去年提高20%,机台故障率比去年降低80%。


巡检系统


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