一、    产品变形改善分析
5W1H也叫六何分析法，是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）等六个方面提出问题进行思考。

乍看5W1H很简单，只要一层一层找原因找证据，问题很快就能解决。但是，现实工作中往往没有如此简单直接。

我的一个朋友小R在一间五金厂做质量工程师，该厂也是几千人的大厂了，质量部门也齐全。但还是被五金零件各种缺陷的5W1H分析经常搞到头大，改善无从着手。

苦闷的小R总是能在工作中找到无数的槽点，比如他去年要分析的五金件产品变形占总不良的30%，就是这样一个缺陷追踪问题却一个月都没有头绪。

小R说：“零件变形的地方明显擦亮了，肯定是定型工序的问题。”

小编也很认同，那么是不是所有定型机的缺陷率一样呢？是不是某些机台气压过高或者夹具有问题呢？我当时帮他5W1H分析如下：
何事（what）：产品变形
何时（when）：2016年5月1日-8日
何地（where）：定型车间
何人（who）：操作员、巡检员
何因（why）：定型机气压，定型机变形率（气压一样的看变形率分析是否操作员手法有问题）
方法（how）：设备巡检气压有问题就调压，增加气压巡检次数；操作人员手法问题就重新培训作业手法，夹具问题就修夹具。

一顿分析下来，并没有解决问题。因为小R去找巡检报表，找了一整天都没找齐，有几个机台的报表已经丢失，又有好几张报表没有检查气压的。又逢五一长假，数据很难补全，就是神仙也难以找到解决方法。小编只能建议他试产一批，培训好巡检，加大巡检密度，试产完再拿巡检报表做分析。

两个星期后，小R哭笑不得地说试产已经完成，但巡检报表有好几个数据一看就是错的，他又专门找做表的QC，一问起来都是“哎呀，这个填错了”，立刻拿笔在表上涂改就完了。

小R最终发现了产品变形正是因为操作员工手法问题导致的，改善后变形比率下降到1%左右，总共花费了一个月的时间才完成这次改善，其中半个月时间在找原因。

改善效率低下，说到底还是巡检管理不完善。针对小R工厂工业设备巡检不到位、工作效率低下、伪造巡检数据，巡检数据统计不完善，导致不能及时有效发现问题。使企业蒙受重大损失的问题，小编提出了智能巡检方法。

二、    手机巡检APP智能巡检
QSmart Audit巡检系统APP是对多种巡检的信息化解决方案，通过对不同人员的权限组织的分配，以及对检查清单的分类管理，可以高效、环保的替代纸质化业务流程。通过RFID技术和NFC技术可以实现定时定点的精准巡检， 还可以利用手机App简单便捷的录入现场的音频，视频和照片，并上传到服务器端。在手机端和PC端都可以对事件的处理进程进行跟踪和查询。

去年五金厂的小R还在用一张纸来做日常巡检和定检，需要花大量的人力去转化为邮件通知，才能进行反馈和跟踪执行。而且是否每个巡检员都按时做了日常巡检和定检，以及反馈后是否及时落实解决，没办法进行有效跟踪。效率低下、弄虚作假、数据统计不完善的问题使质量改善工作难以展开。

而现在，这个小R的工厂已经使用QSmart Audit巡检系统，进行信息化的日常巡检和定检，将整个区域进行网格化管理，每个网格区域都有明确的人员责任制和现场安全和质量标准（图片+文字描述）。

而作为管理人员，可以通过直观可视化的APP或者网页版界面，对工厂内各个区域的情况进行统计、分类、汇总和查看。包括通过以地方为索引，可以了解到该地方过往历史反馈信息，从而能更有效地进行提高改进；而通过以人员为索引，可以了解到相关人员是否按时完成了日常巡检和定检的工作，或者其所负责的区域内被反馈的情况，是否能按时解决。

QSmart Audit保证巡检数据的准确和全面，改善分析5W1H一次性把问题找出来，集中资源进行改善。节省了重复测试的时间和人力，提高改善效率。今年，小R的工厂整体合格率比去年提高20%，机台故障率比去年降低80%。