故事背景

一家中国丰田控股的生产汽车铸件的基层班组长小李被选中赴日学习，在日本丰田学习期间，这位小李大显身手：

有一天在工位上干活，旁边一台专用铣床刀盘坏了，日本人都不知道怎么处理，小李上去三下五除二就修好了。当天晚上，他们的制造课长还专门请小李吃饭，表示感谢，感谢小李帮他们解决了一个大问题。

小李回国后，就跟同事得瑟地炫耀这事，在大家都很崇拜小李居然能帮日本人把设备修好的时候，小李告诉大家原因：原来那台设备小李的工厂也有，而且天天坏，都是他修好的，他早就摸透了这台机器。

那么问题来了

① 看完这个故事，我们能想到什么？

② 小李在日本的经历，说明了什么？

故事分析

小李在日本的表现，很为中国工人争气，日本工人一时无法解决的问题，竟然由中国派去学习的人快速得以解决，可以说，小庞个人的设备维修技能确实高超。

但是，隐藏在小李高超技能背后的是什么呢？

正是我们的生产现场对于设备管理的严重疏漏！为什么这么说？因为管理不到位，设备才会经常出现“症状”，才造就了小李这位维修高手。日本工人时时维护设备；中国工人天天维修设备，一字之差，效能却相差数倍。

差距在那里？

差在对现代管理的理解，差在管理制度的落实，差在用落后的观念去使用最先进的设备。

现代班组的生产，越来越离不开各种加工、辅助设备，以手工作业为主，利用简单工具进行加工的时代早已消亡。现代班组，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。

反观我们的身边，设备却在频频违背我们的心愿，故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等等这些设备导致的问题，时时干扰着正常工作进行，生产现场组织活动因此总处于中断状态。久而久之，班组长从组织生产的“战斗精英”，变成了组织抢修，汇报的“救火精英”。

如何实现零故障？

总的来说，我们在日常工作中要做好下面这几方面的工作：

1、使潜在的故障明显化。通过清扫发现微缺陷（灰尘、污垢、偏斜、疏松、泄露、声音、温度、振动、腐蚀、变形、伤痕、龟裂、磨损等），找出潜在的故障。

2、使人为劣化转变为自然劣化。80%－90%的设备故障来自人为劣化。

3、改善设计，提升智能化水平。

4、彻底地预防维修。

5、走向预知维修，预知维修是通过监测设备状态来确定维修时间的方法。

6、提高人的可靠性。人的失误是必然的，减少人的失误靠管理。

总之，就是要加强对设备的日常维修保养以及设备巡检管理工作，及时发现并消除故障隐患，保证设备的正常运行。随着科学技术的发展，我们可以借助工具来辅助实现设备的“零故障”，QSmart Audit巡检系统，只需一台手机即可轻松实现设备的巡检、保养、维修等管理工作，具体功能可免费下载体验。